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煤粉强化燃烧及劣质燃料燃烧技术
一、
所属行业
建材
二、 技术名称
煤粉强化燃烧及劣质燃料燃烧技术
三、 技术类型
新工艺新设备的开发和利用
四、 适用领域
建材、冶金及化工行业回转窑煤粉燃烧
五、 技术内容
1、基本原理
HP强涡流型多通道燃烧器由中心通道、内部的旋流通道、中间的煤流通道、外部的轴流通道构成。煤粉从燃烧器喷出燃烧，除空气输送煤粉本身的预混合外，还要经过三次扰动、混合。三次的扰动与混合都是由于气流的速度、方向和压力的不同造成的，从而使风煤混合更均匀，确保煤粉完全燃烧。改变内外流风的比例，可以调节火焰的形状。
该技术的核心装备——“HP强涡流型多通道燃烧器”紧跟当今世界工业发展的两大主题“节能和环保”。其主要体现：可烧劣质燃料；耐磨损、耐变形；NOx排放低。该技术采用了目前世界上公认的强化煤粉燃烧的两条有效措施，即热回流技术和浓缩燃烧技术，因此可有效地实现“节能和环保”。节能即意味着减少生产过程中污染物的产生和排放，尤其是减少NOx排放可减轻对人类健康和环境的危害。由于强化回流效应，使煤粉迅速燃烧，特别有利于烧劣质煤、无烟煤等低活性燃料，因此可采用当地劣质燃料，促进能源合理使用，提高资源利用效率。一次风量小，节能显著。从以上几个方面可以看出该技术对“清洁生产”有着重要意义。
2、工艺流程示意图
3、技术评审情况
1998年12月29同由安徽省建筑材料工业局组织鉴定。鉴定结论：该结构形式的燃烧器属国内首创。主要技术经济指标属国内领先水平。价格相当于国外同类进口设备的八分之一左右，可以替代同类进口设备。具有推广应用价值。
4、知识产权情况
自主知识产权
5、技术工艺的成熟度
HP型燃烧器已在全国各地多家水泥厂、活性氧化钙厂应用100余台(套)，并出口国外。在预分解窑(NSP窑)、预热器窑(SP窑)、余热发电窑、湿法窑(特别是华新窑)上利用当地烟煤、低挥发份煤、无烟煤、褐煤煅烧水泥熟料，在预热器窑上煅烧活性氧化钙，给企业带来十分显著的经济效益。技术工艺十分成熟。
六、
技术适用条件
主要设备有：HP强涡流型多通道燃烧器、移动装置、油泵、油枪、油量调节总成、风机、煤粉输送泵。
七、
主要技术经济指标
1、 结构独特，耐磨损不易变形(使用两年无需任何修理)，火焰形状完整不跑偏。
2、
火焰稳定，燃烧强度高，调节幅度大。
3、
对煤种的适应性强。可烧灰分高达35%的劣质煤，低挥发份的烟煤、无烟煤及水分大、热值低的褐煤。
4、 一次JxL量小。一次风量占燃烧空气量小于7%。
5、 NOx的排放减少30%以上，有利于环境保护。
八、
投资与效益
以2500t/d窑为例，应用该技术投资约50万元。其经济效益为：
1． 采用当地劣质燃料可降低成本。当地劣质燃料与优质烟煤价差100元/t，年节约成本1100万元。
2． 一次JxL量减少、高温二次风用量增加可节约用煤。一次风量由13%减少到7%(一次风与送煤风之和)，吨熟料节煤量为1．3kg，年节煤1070t(窑运转率90%)，劣质煤价150元/t，年节约成本16万元。
3． 一次风机与送煤J父L机装机功率减少可节约用电。
4．
采用HP强涡流型多通道燃烧器，窑况波动时火焰调节方便，窑头提温快，从而提高窑快转率。
5． 采用HP强涡流型多通道燃烧器，其煤粉燃烧速度快，燃烧完全，热力强度大，从而有利于熟料质量的提高。
另外，采用HP强涡流型多通道燃烧器，窑皮均匀完整，有利于延长耐火砖寿命，节约运行费用。
由于充分利用当地燃料资源，因此可促进当地经济的发展，并可减少铁路运输压力。其社会效益巨大。
九、
技术应用情况
目前该技术已在全国各地多家水泥厂、活性氧化钙厂应用100余台(套)，并出口国外。在预分解窑(NSP窑)、预热器窑(SP窑)、余热发电窑、湿法窑(特别是华新窑)上利用当地烟煤、低挥发份煤、无烟煤、褐煤煅烧水泥熟料，在预热器窑上煅烧活性氧化钙，均给企业带来十分显著的经济效益。
十、
已成功应用该技术的主要用户
贵州省毕节天工建材总厂、广东省惠阳双新水泥厂、江西省赣江水泥集团有限公司、江苏省南京大连山水泥厂、内蒙古赤峰元宝山水泥厂、海拉尔蒙西水泥有限公司、越南Kienkhe水泥公司、鄂尔多斯市蒙西建材有限公司、四川双马水泥股份有限公司、吉林亚太集团等。
十一、 推广应用的建议
目前国内使用的单通道燃烧器存在一次风量大，燃烧不完全，热损失大等弊病，更不适用烧劣质煤的趋势。现使用的老式三通道燃烧器存在易变形，易磨损，一次风量偏大，对劣质煤的适应性不强等弊病。HP强涡流型多通道燃烧技术先进、成熟、可靠，已经在多个水泥厂和活性氧化钙厂回转炉上应用，煤种适应性强，低品质资源利用率高，减少NOx的形成，与使用该技术之前相比，NOx降低30％，有利于环保。建议现有的回转窑改造，采用HP强涡流型燃烧器。
以2500t/d水泥窑为例，采用该技术需投入50万元，以低品质煤和优质烟煤差价每吨100元计算，可降低生产成本1000万元，年节煤节电20万元。
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