微负压热裂解处理废旧轮胎技术与设备
　

    “微负压热裂解”技术，把废旧轮胎处理产生四种产品：燃料油、 ECO 炭黑、钢丝和可燃性气体。公司年处理废旧轮胎的能力为 10000 吨，可产生燃料油 4500 吨， ECO 炭黑 3500 吨，钢丝 1000 吨和可燃性气体 1000 吨。除了很少量的气体排放外，没有其他的废物排放。

    通过处理废旧轮胎所获得的 ECO 炭黑，由于质量可靠，成本低，目前已经被国内 10 多家轮胎生产企业用做轮胎的生产原料，这样就形成了废轮胎－ ECO 炭黑－轮胎的产业链循环，而目前生产上绝大多数的炭黑是通过石油提炼出来的。此外，废旧轮胎热裂解产生的燃料油如果再进行深加工，还可以进一步加工成汽油、柴油和沥青。本项技术如果能够在全国得到大力推广，不单可以有效的处理废旧轮胎，消除污染，还可以从一定程度上缓解我国的能源危机。

技术与设备

　　无剥离、微负压热裂解废旧轮胎处理技术解决了其他的热裂解技术处理废旧轮胎存在的问题，在以下几个关键技术和设备制造方面获得成功：
　　1、采用无剥离技术
　　在热裂解前不需要将橡胶与钢丝分离，从而降低了能耗，大幅度提高了经济效益。
　　2、采用微负压热裂解技术
　　热裂解采用微负压工艺技术，确保在生产过程中气体不外溢，提高热裂解效率，从根本上消除了由于气体外溢而引起的不安全隐患。
　　3、采用无氧（或贫氧）热裂解技术
　　热解炉采用先进、出料密封系统，改善了炉体的密封性能，使废轮胎胶粒处于无氧（或贫氧）状态下裂解。这不仅减少了能源的损失，还使热解炉的安全生产有了保障。
　　4、采用了高效率的可燃性气体回收技术
　　在生产过程中，橡胶经热裂解后，大部分变成液体油品，少量的可燃性气体循环作为热解炉的燃料使用。从而保证了热解炉的热能供应，减少了废气排放，提高了经济效益和环境效益。
　　5、成套设备的标准化设计
　　一套自动化、标准化设备包括两条热裂解生产线，年处理能力为1万吨（约120万条轿车轮胎）。热裂解生产线由破碎系统、进料系统、热裂解处理系统、油品处理系统、尾气回收处理系统、水循环系统、炭黑处理系统以及湿法炭黑造粒包装系统等八大系统组成。
　　应用该套设备处理废轮胎具有低能耗、无废弃物、循环利用、高附加值等特点。实现了废旧轮胎100％完全资源化回收利用，是典型的绿色、环保工业。

环境指标

　　据上海市环境监测中心对绿人公司裂解炉废气进行监测，当开启两台热裂解炉时，排气量为5.28×103N.d.m3/h，NO2为244mg/N.m3,则年排放废气为3800万标立方米，年排放NO2为9.2吨。SO2未能测出。烟尘浓度为54.5 mg/N.m3,则裂解炉年排放烟尘为2.07吨。炭黑除尘器排气量为1.44×104 N.d.m3/h，炭黑尘排放浓度为17.0 mg/N.m3,则年排放炭黑尘为1.76吨。
　　根据国家的《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996），排放浓度达到Ⅱ类地区排放标准。

经济测算

　　一套年处理废旧轮胎10000吨的生产线，可回收油品4500吨，热解炭黑3500吨，可燃气体1000吨，废钢丝1000吨。
　　需厂房1500～1800平方米，仓库800 平方米，办公200 平方米，其它200 平方米。堆场约2000 平方米。
　　共需要操作工人26人，每班6人（包括2名机修工）。
　　固定资产折旧、水电能耗、设备维修、劳动力价格等费用折合每处理1吨废旧轮胎的成本约567元，原料成本约1300元/吨（中国市场参考价）。合计成本约1870万元。
　　产品销售收入约2670万元，每年可实现税前利润800万元。3～5年可收回投资。开工率能达到50％，即可保证企业收支平衡。
    （以上数据仅供参考）